GOM ARGUS 光学成形应变分析解决方案

成形过程评估和仿真验证
在汽车行业，尤其是在钣金件开发、模具试制和生产问题溯源领域，具备先进的冲压工艺是反映企业竞争力至关重要的因素之一。合理的材料选择及冲压模具优化，是钣金冲压工艺优化的重要方面。ARGUS成形分析系统支持这类钣金成形工艺优化，可提供精准可靠的组件表面应变测量结果。全场测量结果和高局部图像分辨率可实现对小型和大型组件的测量。

应用

·模具试制
·数值模拟的验证和优化
·批量生产增产
·材料验收试验（材料批次)
·研究和开发
·关键变形区域的检测
·解决复杂成形问题

成形分析
成形分析是评估钣金件成形后的成形状态和表面应变水平的过程。GOM公司的ARGUS系统可用于捕获在高分辨率网格中呈现的表面三维坐标。通过在ARGUS软件中创建的成形极限图(FLD)，将零件的实测应变值与材料的成形极限曲线（FLC）进行对比，可以清楚直观地判断零件区域是否存在过度变形，或是仍在一定的安全范围内，这为优化成形工艺和验证模拟提供了决定性的信息。

ARGUS Professional 专业版软件
基于ARGUS摄影测量系统得到的测量数据，ARGUS软件为成形分析提供快速高效的评估工作流程。

FLD/ FLC
成形极限图(FLD)是评估成形过程和确定开裂趋势的有效工具。在ARGUS专业软件中，只需在I-Inspect中点击一下，就可以轻松创建FLD。除了成形极限曲线外，安全曲线、厚度折减曲线、各向同性拉伸曲线等附加曲线都可以在软件中可视化。此外，只需导入ARAMIS材料文件即可创建多个成形极限曲线(FLC)，或由Keeler直接在ARGUS专业软件中计算，以便进一步分析。

成形
成形分析更上一层台阶。与AutoForm等许多模拟程序一样，GOM软件也可以通过点击鼠标创建成形图。用户可以定义不同的分类区域，并将其直接显示在成形图和试样上，以便进一步检测。

仿真模拟
来自模拟程序（如ABAQUS、LS-DYNA或ANSYS）的标量值和几何图形可以导入GOM软件，直接与三维测量数据进行比较。三维测量数据可以通过各种对齐功能转换到仿真模型的坐标系统。因此，仿真模型的几何形状可以在第一步就与测量的三维表面进行比较。进一步的分析如位移、变形和应变的直接比较，可以在每个阶段进行。

参数化项目模板
GOM软件基于参数化概念。这种方法确保了所有过程步骤的可溯源性，从而保证了测量结果和报告的过程可靠性。在评估过程中，所有步骤，包括对齐的创建（例如通过CAD）、检测元素和完整的用户自定义报告都被记录下来，并保存为项目模板。通过简单地更改测量数据和重新计算项目，可以很容易地将模板应用到更多相同类型的项目中。项目模板可以被存储，并用于部门内交流、跨部门交流甚至跨国际工厂交流，从而保证了项目的统一评估标准。

引导式数据采集
成功的评估需要高质量的测量数据。GOM软件的主动引导功能在图像采集过程中提供了图像质量的直接反馈。图像会自动被判别为可用或不可用，并在软件中清晰地显示出来。用户可以对这些无用图像所显示的信息做出反应，比如调整位置，改变光亮强度，或者再试一次。通过新的图像映射功能，测量位置可以显示在物体周围，这样就可以直接看到缺失的测量位置。

自动网格生成
现在获得结果所需的用户交互更少了。自动起点可以自动识别和计算单个或多个测量区域的三维网格。这些网格可以独立于用户创建，这增加了测量结果的可重复性。

GOM Correlate软件
使用免费版 GOM Correlate软件，可以方便地查看和评估ARGUS系统的测量数据。除此之外，该软件支持在同事之间、跨部门和全球工厂之间自由交换测量结果，以便进一步分析。
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ARGUS技术
经认证的手持式ARGUS相机系统可用于从不同角度记录变形的钣金零件。系统根据摄影测量原理，利用光束平差算法，结合相机空间位置以及镜头畸变，自动识别提取出高分辨率图像中的网格点的二维坐标，并转换为三维坐标。 得到的结果为一个由数千个测量点组成的精细化的三维点云，它代表了钣金零件的三维表面。通过计算点与点之间的相对距离，结合局部平面应变张量计算，确定整个表面的应变情况。

简单快速的测量
与传统的成形分析方法不同，ARGUS系统提供了一个简单、快速的测量过程以及精准的成形结果。即使是复杂的大型零件也可以在短时间内完成测量。

测量计划
在准备零件之前，需要根据评估目的确定测量区域，可能是完整的零件，也可能是生产过程或数值模拟中已知的特定关键区域。

准备
在成形前，用电化学蚀刻或激光六角形点状图案标记原始钣金毛坯。

测量
成形后，利用手持ARGUS系统从不同视角记录钣金件。用相同的硬件配置可以非常快速地测量大小零件。

评估
测量结果提供了零件上成形分布的完整信息，如主应变和次应变、板料的厚度减薄、成形极限、成形性等。

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